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Für die Autowerkstatt der Zukunft

|   Auto-Intern

Schon leichte Veränderungen im Motorgeräusch verraten einem erfahrenen Kfz-Meister, wann ein Fahrzeugteil getauscht werden muss. Erklären kann er das manchmal nicht. Dieses indigene Wissen wollen wir mit einem neuartigen Diagnosetool und maschinellem Lernen zugänglich machen. Für die Autowerkstatt von morgen.

Das Forschungsprojekt Autowerkstatt 4.0 wird die Art und Weise, wie wir Kraftfahrzeuge reparieren, verändern. Wir setzen dort an, wo bisher Erfahrung der beste Lehrer war. 
"Wenn ein erfahrener Kfz-Meister einem Motorgeräusch horcht, hat er ein Bauchgefühl, ob und wann ein Teilewechsel durchgeführt werden muss", so Odin Holmes, Begründer von Auto-Intern. "Unsere Hypothese ist, dass in dem Moment, in dem jemand ein Bauchgefühl haben kann, dieses Etwas mit physikalischen Messungen erfassbar ist." 

Die Messung von elektrischen Größen im Motorraum erlaubt oft eine differenziertere Fahrzeugdiagnose - so viel ist bekannt. Weiß man genau, wo die Fehlerquelle liegt, können Reparaturkosten verringert werden. Diese Art der Fehlersuche ist allerdings sehr aufwändig und bedarf erheblicher Erfahrung des Anwenders. Autowerkstatt 4.0 möchte diesen Prozess mit einer neuen Hardware und dem Einsatz maschinellen Lernens vereinfachen. 

Die Entwicklung dieser neuen Hardware haben wir von Auto-Intern bereits abgeschlossen. Bisher gängige Tools führen keine kontinuierliche Spannungsmessung durch. Unsere neue Hardware nimmt kontinuierlich auf, statt sich auf bestimmte Zeitfenster zu beschränken. Und sie funktioniert: Die ersten Labortests sind bestanden. Wir ziehen für die weitere Erprobung der Hardware ins Feld. 

Die Feldversuche finden in Kooperation mit LUEG statt, die uns die nötigen Fahrzeuge zur Verfügung stellen: Taxis, die täglich im Einsatz sind. Aufgrund der hohen Laufzahlen müssen sie oft in die Werkstatt. Dies macht sie zu den perfekten Objekten für unsere Messungen. Ist die Erprobungsphase im Feld bestanden, liegt der nächste Schritt in der Entwicklung einer visuellen Darstellungssoftware. Später soll sie auf dem Werkstattrechner die gemessenen Werte so graphisch darstellen, dass der Kfz-Meister sie interpretieren kann. Die Entwicklung dieser Software unterliegt unserem Projektpartner, dem PROLAB Produkt + Produktion der THGA.

Ist auch diese Hürde gemeistert, wird der Ball an das Bochumer Institut für Technologie weitergegeben. Es übernimmt die cloud-basierte Serverinfrastruktur zur automatisierten Interpretation der Messdaten. Steht der Algorithmus für das maschinelle Lernen, können auf der Basis der Messdaten Vorhersagen getroffen werden. 

Wie verschlissen ist das betrachtete Bauteil? Wie lange ist die verbleibende Lebensdauer? Diese Fragen können dann beantwortet werden. Ganz ohne 40 Jahre Erfahrung. Und ohne ein Verlassen aufs Bauchgefühl.

 

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